Den dobbelte påvirkning af dårlig åbning på produktionseffektivitet og kvalitet
Selvom de automatiske kartonemaskiner, der bruges i fabrikker, er yderst effektive, er problemet med dårlig åbning relativt almindeligt. Specifikt er der adskillige hovedmanifestationer: for eksempel kan boksekroppen undertiden ikke udfoldes fuldt ud, og kassedækslet eller side kan sidde fast og ikke åbnes, så vil der være problemer i den efterfølgende kartonproces; F.eks. Er åbningsstørrelsen forskellig fra designkravene, og produktet er tilbøjeligt til at skæve, når det er bokset; I nogle tilfælde er kassedækslet ikke på linje eller er revet, hvilket resulterer i dårlig tætning af emballagen.
Dette problem med dårlig åbning vil medføre en kædereaktion. Først og fremmest, hvad angår produktionseffektivitet, hvis udstyret altid er stoppet til justering, kan output falde med 15% til 25% i timen, hvilket stadig er et stort tab for fabrikken. Materialeaffald vil også stige, såsom emballageboksen og selve produktet kan have en skrot på 3% til 5%. Med hensyn til kvalitet øges skadesraten for kasser med dårlig forsegling under transport med ca. 20%, og kunderne vil naturligvis klage mere, når de modtager problematiske produkter, hvilket har en stor indflydelse på brandbilledet. Et andet problem er udstyr til udstyr. Hvis udstyret fortsætter med at køre under unormale forhold i lang tid, vil slid af transmissionsdele accelerere, og levetiden for nøgledele, såsom guideskinner og gear, kan halveres direkte. Med hensyn til vedligeholdelsesomkostninger vil yderligere 30% til 40% af budgettet blive brugt på dette hvert år, og dette omkostningstryk skal stadig tages alvorligt.
Opfylder materialet eller størrelsen på kassen kravene i den automatiske kartonemaskine?
Når du analyserer de vigtigste faktorer for boksen, der skal tilpasses den automatiske kartonemaskine, er den første ting at overveje, om de specifikke parametre for kassematerialet opfylder standarderne. For eksempel, når du bruger højvægt gråt brætpapir med en tykkelse på mere end 1,5 mm, er foldemekanismen tilbøjelig til fastklemning. På dette tidspunkt skal der lægges særlig vægt på indstillingen af udstyrets nominelle belastningsområde. For eksempel kan gråt brætpapir, der ikke overstiger 1,5 mm, være et sikkert valg. På den anden side, hvis der anvendes lavvægts bølgepapir (for eksempel mindre end 200 gram pr. Kvadratmeter), er understøttelseskraften for selve materialet muligvis ikke nok, og det er let at deformere under transmissionsprocessen. På dette tidspunkt inkluderer foranstaltninger, der kan træffes, passende sænkning af sugeparametrene i Sugtion Cup, eller overvejelse af at tilføje en forpressningsindretning for at opretholde boksformen.
De påvirkende faktorer i boksens overfladebehandlingsproces skal også observeres. For eksempel, når overfladen af emballageboksen er coatet eller UV -belagt, vil vakuumgraden af sugekoppen være ca. 2 0% til 30% lavere end den normale situation. På dette tidspunkt kan det være nødvendigt at udskifte sugekopenheden med en anti-slip-belægning eller overveje at tilføje et hjælpningsfriktionshjul til transmissionsstien for at forbedre stabiliteten. De specifikke parameterindstillinger for disse justeringsforanstaltninger, såsom friktionskoefficienten, skal være mindst 0,6, er alle numeriske punkter, der skal fokuseres på under fejlfindingsprocessen.
Med hensyn til dimensionel tolerance -matching kan nøjagtigheden af den udfoldede størrelse siges at være den vigtigste indikator. Det er normalt nødvendigt at sammenligne og måle de markante dimensioner af designtegningerne med den faktiske producerede kassekrop. Hvis afvigelsen viser sig at overstige plus eller minus {{0}}. 5 mm, kan det være nødvendigt at overveje at korrigere formen eller justere slagtilfældeparametrene for foldemekanismen. For eksempel var der et tilfælde af en medicinboks før. Afvigelsen af udfoldet størrelse nåede 1,2 mm, hvilket resulterede i en kollision af foldemekanismen under drift. Senere blev den defekte sats reduceret fra 8% til ca. 0. 3% gennem formkorrektion. Derudover, hvis indrykkedybden på foldelinjen ikke er nok (for eksempel kan mindre end 0. 1 mm), kan en forfoldningsindretning tilsættes i tilførselsenden, eller trykparameteren for indrykkshjulet kan øges til 0,4 MPa.
I faktisk drift kan nogle hurtige verifikationsmetoder bruges til at forbedre effektiviteten. F.eks. Er den manuelle forfoldningstest at simulere manuelt, om kassekroppen naturligt kan udfoldes til mere end 120 grader, når udstyret er i drift. Derudover kan der etableres en parameterkorrespondance -tabel. F.eks. Kan sugekopvakuumgraden og foldekassetrykket svarende til gråt brætpapir med forskellige tykkelser gøres til en tilsvarende tabel. Dette kan reducere den tid, der bruges på gentagne eksperimenter, når man fejlsager udstyret.
Er sugekopen eller fixturen båret eller forkert justeret?
Det er nødvendigt at bekræfte, om sugekoppen eller armaturet er båret eller ikke justeres korrekt. I Suge Cup -fejlfindingslinket er den første ting at gøre detektion. F.eks., Overfladekrackinspektion, her skal du bruge det blotte øje til omhyggeligt at kontrollere, om silikonelaget er revnet. Hvis dybden af revnen, der er synlig for det blotte øje, overstiger en halv millimeter, skal den erstattes med et nyt. For eksempel kan du aldrings- og hærdningsproblemet på dette tidspunkt presse hårdheden for at teste hårdheden. Når hårdhedsværdien overstiger 70, falder elasticiteten med ca. 30%, og så skal du udskifte den.
Med hensyn til situationen med utilstrækkelig sugning skal den faktiske vakuumværdi først måles med en vakuummåler. Standardkravet skal opretholdes mellem minus 50 og minus 70 kPa. Hvis værdien er lavere end den nedre grænse, skal du kontrollere tre steder: den første mulighed er, at vakuumpumpen ikke har tilstrækkelig forskydning. På dette tidspunkt skal du bekræfte, at forskydningen er mindst 120 liter pr. Minut; Den anden mulighed er, at filterelementet er blokeret. I dette tilfælde anbefales det at erstatte filterelementet hver 500 time; Den tredje mulighed er, at rørledningen lækker. På dette tidspunkt kan du anvende sæbevand på grænsefladen for at se, om der er nogen bobler, der kommer ud.
Med hensyn til fastgørelsesjustering og optimering skal positionskalibreringen sikre, at afvigelsen mellem midtlinjen på armaturet og midtlinjen i kassekroppen ikke overstiger {{0}}. 2 mm. I den faktiske drift kan et laserjusteringsinstrument eller en skiveindikator med en markør bruges til korrektion. Tidligere havde en fabrik en armaturforskydning på 0,3 mm, og tårehastigheden for kassekroppen steg direkte fra 5\/1000 til 3%.
Med hensyn til justeringen af klemmekraften anbefales det at bruge en drejningsmomentnøgle til at kontrollere styrken på klembolten. For eksempel kan indstilling af det i området fra 3 til 5 nm undgå, at boksen deformeres af for meget kraft. For eksempel bør dybden af indrykkningen på kassen ikke overstige 0. 1 mm. Til synkroniseringstest er det nødvendigt med et højhastighedskamera for at fange bevægelsesbanen på armaturet, og tidsforskellen mellem venstre og højre sider kan ikke overstige 0. 1 sekunder. Hvis det er tidsbestemt, er det nødvendigt at justere gashåndteringsventilåbningen på cylinderen eller udskifte magnetventilen direkte. Bemærk, at responshastigheden for den nye magnetventil skal være inden for 10 millisekunder.
Der er to nøglepunkter i vedligeholdelse: forebyggende udskiftning og reservedelsestyring. Det anbefales, at sugekopperne udskiftes efter hver 2. million operation, og armatursystemet skal kalibreres efter hver 5 millioner operation. Reservedelsbeholdningen skal fremstilles i tre mest almindeligt anvendte specifikationer, såsom sugekopper med diametre på 30 mm, 40 mm og 50 mm, og inventaromsætningshastigheden skal være ikke mindre end 90%.
Er udstyrets lufttryk stabilt?
Dette involverer hovedsageligt tre aspekter af inspektion, nemlig om luftforsyningen er tilstrækkelig, om rørledningen vil lække, og arbejdsstatus for kontrolkomponenterne. For eksempel, når trykmåleren på gastanken viser, at trykket er lavere end {{0}}. 6 MPa, hvad der skal gøres på dette tidspunkt, er enten for at øge udgangsfortrængningen af luftkompressor Tilsluttet kan det reduceres til ca. tre.
Ved fejlfinding af luftlækageproblemet kan den specifikke operation håndteres som følger: På dette tidspunkt er det nødvendigt med en ultralydslækagedetektor for at scanne hver forbindelse, såsom luftrørled, magnetventil og især cylinderforseglingen. Efter at have fundet det specifikke lækagepunkt er det nødvendigt at opgradere tætningen, såsom udskiftning af den almindelige gummisætningsring med et fluororubbermateriale. Dette materiale er mere holdbart og kan øge trykresistensniveauet til 1. 0 MPA, hvilket kan reducere sandsynligheden for luftlækage med ca. 80%.
Med hensyn til ydeevnebekræftelse af pneumatiske komponenter er det nødvendigt med at tage trykreducerende ventil som et eksempel for at sammenligne forskellen mellem det faktiske udgangstryk og den indstillede værdi. Hvis afvigelsen overstiger et bestemt interval, såsom mere end 3% plus eller minus, kan det være nødvendigt at overveje at justere eller direkte udskifte trykreducerende ventilen. Derudover er det bedst at installere en trykbuffertank med et stort nok volumen, såsom en model på mere end ti liter, for effektivt at reducere påvirkningen af puls luftstrøm.
Med hensyn til magnetventilforsøg kan responshastigheden detekteres ved at tvinge kontrolsignalet, der skal sendes gennem PLC -systemet. Normalt skal skifteaktionen afsluttes inden for 0. 02 sekunder. Hvis der findes en timeout, kan spolen indeni eller hele ventilkroppen muligvis udskiftes. Det skal her bemærkes, at spolens modstandsværdi ikke kan overstige det tilladte interval på 5%.
Endelig anbefales det i optimeringsplanen at trække en separat luftforsyningsrørledning til åbningsmekanismen for kassen og ikke dele den samme luftkilde med disse udstyr med højt gasforbrug, såsom vakuumgeneratorer. Du kan også installere en intelligent elektronisk proportional ventil ved gaskildeindløbet, såsom SMC -mærket ITV -serieprodukter. Denne enhed kan automatisk justere gasforsyningstrykket i henhold til den faktiske belastning og kontrollere tryksvingningen inden for plus eller minus 0. 02 MPa, som har en højere nøjagtighed.
Er guiderne eller sporene justeret?
Om justeringsdetektion af guiderne
Feed track del:
· Kontroller, om sporet er lige: Brug for eksempel et lasermålinstrument til at kontrollere, om sporet er skævt. Dette instrument kan måle fejlen i de vandrette og lodrette retninger, og afvigelsen kræves ikke mere end {{0}}. 1 mm pr. Meter. Hvis det er ude af tolerance, skal du justere ankerboltene eller tilføje pakninger. Tykkelsesnøjagtigheden af pakningerne skal kontrolleres inden for plus eller minus 0,01 mm
· Kalibrer afstanden mellem venstre og højre spor: Sammenlign den faktiske afstand mellem venstre og højre spor med værdien på designtegningen. Hvis afvigelsen overstiger plus eller minus {{0}}. 2 mm, er det nødvendigt at løsne de bolte, der fikserer rammen og omplacerer den. Nøjagtigheden af positionering skal kontrolleres inden for plus eller minus 0,05 mm
Vejledningsplade til foldekasser:
· Er vinklen korrekt: Brug en gradskive til at måle vinklen mellem guidepladen og det vandrette plan. Standarden skal være 45 grader plus eller minus 1 grad. Hvis vinklen ikke stemmer, skal hængselsstrukturen justeres, eller der skal tilsættes en placeringstift. Installationsnøjagtigheden af placeringstiften skal nåPlus eller minus 0. 1 grader.
· Er overfladen glat? Brug en overfladegruppe tester til at måle RA -værdien af guidepladen, som ikke må overstige 0. 8 mikron. Hvis den målte værdi overstiger standarden, er det nødvendigt at bruge værktøjer såsom Emery-papir til at slibe og polere overfladen
Hvordan man håndterer sporslitage
Guide Rail Repair Arbejd:
· Brug af mindre slid: Brug for eksempel metalreparationsmaterialer (såsom Loctite 98323) til at fylde ridser på overfladen af guideskinnen, og brug derefter en slibemaskine til at slibe den til den originale størrelse efter materialet størkner. Overflades ruhed efter slibning kan ikke overstige 0. 4 mikron
· Major slidbehandling: Hvis slidet er for alvorligt, skal hele sæt lineære guider udskiftes. Du kan vælge en højstighedsmodel (såsom THK SHS-serien) eller en guide med selvsmøringsfunktion. Friktionskoefficienten for denne vejledning kan kontrolleres inden for 0. 05
Smøring og vedligeholdelse af skyderen:
· Genopfyld speciel smørefedt (såsom Klüber Isoflex -serien) i henhold til udstyrets manual, og påfyld det hver 500 arbejdstid
· Det anbefales at installere en automatisk olie tåge -smøringsenhed, der styrer olieforsyningen i timen mellem {0}}. 1 og 0,3 ml, hvilket kan reducere arbejdsbyrden ved manuel vedligeholdelse
Tilpasning af tilpasning af vedligeholdelse
· Skal udføres hver måned: Brug et laserjusteringsinstrument til at kontrollere justeringen af skinnerne, registrere afvigelsesværdierne for hver måling og lav et trendkort
· Årlig eftersyn: Skinnerne og rammen skal adskilles, og kontaktoverfladen skal skrabes igen. Efter skrabning skal kontaktområdet testes med rødt blypulver, og kontakthastigheden skal være mindst 80%
Er synkroniseringen af boksens åbningsmekanisme god?
Synkroniseringsfejl manifestationer
· Forkert justering af handling: Handlingstiden for den foldningsarm og kassen, der skubber pladen, er ikke på linje, hvilket resulterer i, at sandsynligheden for, at papirboksen blev revet til ca. 2% til 5%;
· Ustabil hastighed: Motorhastigheden er undertiden hurtig og undertiden langsom (udsving overstiger 5%), hvilket kan ses gennem feedbackdataene fra den roterende koder (for eksempel omron E6B2 -modellen).
Synkroniseringsfejlfordelingsmetode
Mekanisk deljustering:
· Gearoverførsel: Fokuser på at kontrollere gearet meshing -hul (ikke mere end {{0}}. 1 mm). Hvis kløften er for stor, skal du muligvis udskifte gearet med en ny eller justere gearafstanden (fejlen skal styres inden for 0,02 mm);
· Synkron bælteoverførsel: Du skal bruge et dynamometer til at kontrollere bæltens tæthed (det normale interval er 50-80 Hz). Hvis det overstiger området, skal du justere spændingshjulstætheden (fejlen skal ikke overstige 5%).
Justering af den elektriske del:
· Motorparameterindstilling: Juster for eksempel forholdet mellem elektronisk gear (parametre såsom 1:10), juster følsomheden af positionskontrol til mellem 50-100 Hz, så udstyret bevæger sig hurtigt og stabilt;
· Signalkontrol: Brug detektionsinstrumenter til at kontrollere kommandoforsinkelsen mellem controlleren og motoren (højst 1 millisekund). Hvis forsinkelsen er for lang, skal du muligvis udskifte signallinjen med en bedre afskærmningseffekt.
Synkronicitetsovervågningsløsning
· Overvågning i realtid: Installer sensorer med høj præcision på hovedakslen (1 0, 000 point kan måles pr. Revolution) og vise positionsafvigelsen i realtid gennem berøringsskærmen (nøjagtig til 0,01 mm);
· Unormal alarm: Indstil det tilladte fejlområde på forhånd (såsom plus eller minus 0. 1 mm). Når den er overskredet, stopper det automatisk og registrerer i systemet den specifikke position og tidspunkt for problemet.
Resumé og standardiserede driftsforslag
1 kernejusteringslogik
· Justering udefra til inde: For eksempel skal kassekrops kompatibilitet først kontrolleres, efterfulgt af finjustering af aktuatorens parametre og til sidst bekræfte, om den mekaniske handling og det elektriske kontrolsignal kan matche;
· Bekræftelse fra statisk til dynamisk: Først gør statisk kalibrering, såsom basale genstande, såsom sporingsparallelisme og guidepladepositionering, og tester derefter synkroniseringen i dynamisk drift, såsom den matchende grad af servo -motorhastighed og cylinderforlængelseshastighed.
2 standardiserede driftsdokumenter
Om håndteringsspecifikationerne ved dårlig åbning af kartonemaskinen:
· En liste inkluderer hovedsageligt fem inspektionsmoduler, såsom standardværdien af parametre til registrering af brugsspecifikationerne for værktøjer, såsom lasermålingsinstrumenter og vakuumtrykmålere;
· Vedligeholdelsescyklusser har brug for særlige instruktioner, som det anbefales, at forbrugsstoffer, såsom sugekopper, udskiftes hver 2 million handlinger, og disse data skal registreres detaljeret i udstyrsfilen som en medicinsk journal.
3 Kontinuerlig forbedringsretning
· Intelligent transformation: Overvej at tilføje visuelle inspektionsenheder til kassens åbningsdel, såsom højpræcision kamerasystemer med visse mærker, for at overvåge afvigelsen af åbningsstørrelsen i realtid (nøjagtigheden styres til ca. halvdelen af et hårtykkelse);
· Moduloptimeringsretning: Gør kassens åbningsmekanisme til en hurtig skiftskomponent, så enkel som at ændre en blækpatron, og stræber efter at holde udstyret nedetid til højst et kvarter, hvilket effektivt kan reducere produktionstab.